Para sobreviver no
mercado imobiliário de baixa renda e driblar a falta de mão de obra, as
construtoras brasileiras tiveram de revolucionar sua estratégia: estão mais
próximas do setor automotivo do que da construção civil tradicional. Em alguns
canteiros de obra, os pedreiros deram lugar a montadores de apartamentos,
capazes de erguer uma unidade em menos de 24 horas.
Condomínios que levavam
18 meses para serem entregues, agora, ficam prontos em menos de dez. Em vez de
pá e argamassa, esses operários carregam placas de alumínio, que são encaixadas
e preenchidas com concreto. Ou montam lajes e paredes pré fabricadas como se
fossem peças de lego. Já existe até banheiro pronto: com revestimento,
chuveiro, pia, espelho o ambiente chega completo, com a ajuda de um guindaste,
dentro do imóvel. Os canteiros também estão mecanizados. Até outubro deste ano
foram vendidos 17 mil equipamentos para a construção civil. No ano passado
inteiro foram 13 mil.
As tecnologias são
diversas, mas todas têm objetivos comuns: padronizar para ganhar escala e
reduzir custos. As novas técnicas começaram a ser estudadas em 2007, quando as
grandes empresas do setor reforçaram o caixa com a abertura de capital. Elas já
previam que não seria fácil acompanhar o ritmo da construção civil no Brasil
com as mesmas práticas. Veio a crise no ano seguinte e os projetos ficaram
engavetados. Agora, em 2010, eles deixaram o “plano piloto” para serem
empregados de fato nos canteiros de obra.
“É produção em série
mesmo”, diz Eduardo Diniz, diretor de engenharia da Rossi construtora que optou
pelo método de pré-moldados. A companhia investiu este ano R$ 20 milhões em
fábricas de lajes e paredes. “Basta ter um galpão, formas horizontais e
transporte”, explica Diniz. Com um quarto da mão de obra necessária, é possível
colocar de pé um condomínio voltado para a população de baixa renda. No sistema
convencional, com blocos de concreto, um prédio de cinco andares fica pronto em
95 dias. Com pré-moldados, o tempo cai para 31.
A Brookfield, que mantém 20% de seus
empreendimentos dentro do programa federal Minha Casa Minha Vida, também
escolheu a estrutura pré-fabricada para “viabilizar” suas obras. O processo ainda
depende de certificação da Caixa Econômica Federal para ganhar espaço nos
canteiros da empresa voltados para baixa renda.
Três das mais
tradicionais construtoras com foco no segmento econômico seguiram um outro
caminho, o das fôrmas de plástico ou alumínio técnica popular em países como a
Colômbia e o México. Esse sistema funciona como uma forma de bolo: as placas
são encaixadas e o espaço entre elas é preenchido com concreto. É só esperar
secar e desenformar. A Rodobens faz 16 mil casas por ano com esse sistema: a
cada três dias, seis unidades são “concretadas” e ficam à espera apenas de
acabamento e dos telhados. A aposta no novo método é tanta que a empresa passou
a produzir suas próprias fôrmas, numa fábrica em São José do Rio Preto.
Há um ano, a Direcional,
de Minas Gerais, investiu R$ 9 milhões na compra de fôrmas que podem ser usadas
até 2 mil vezes.
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